Die wenigsten Kalibriernormen sagen etwas aus über das Kalibrierintervall, somit ist dessen Festlegung in den meisten Fällen den Anwendern überlassen.
Aber: Zum einen gibt es Empfehlungen – meist 12 Monate – und zum anderen gewisse Umstände, die zur Notwendigkeit einer Kalibrierung führt, wie z.B. Neuaufstellung der Prüfgeräte,
Abweichungen etc.
In jedem Fall sollte Folgendes beachtet werden:
bei der Feststellung einer Abweichung im Rahmen der turnusmäßigen Kalibrierung ist der Zeitpunkt des ersten Auftretens dieser Abweichung unbekannt.
Lediglich der letzte Kalibriertermin sichert den fehlerfreien Zustand D.h. je kürzer die Kalibrierintervalle, desto kürzer der Zeitraum in dem Abweichungen
aufgetreten sein können.
Eine Konformität ist eine Bewertung. Um eine Bewertung durchzuführen, müssen Kriterien definiert sein (die Konformitätsbewertungskriterien). Das bedeutet,
es muss vor der Kalibrierung zwischen dem Auftraggeber und dem Kalibrierlabor vereinbart werden, ab wann ein Gerät "in Ordnung" ist und wann nicht.
Erfüllt das Gerät dann nicht die Anforderungen, sollte das Labor reagieren und den Kunden sofort informieren.
Bei einer Werkskalibrierung ist der Inhalt des Kalibrierscheins allein vom Aussteller abhängig. Wie groß der Kalibrierumfang ist, und ob bzw. wie viele Ergebnisse
angegeben werden, entscheidet das durchführende Unternehmen. Des weiteren ist der Weg zur Ermittlung der Messunsicherheit nicht explizit beschrieben.
Eine Rückführung der verwendeten Transfernormale
kann gewährleistet sein, wird aber von keiner Akkreditierungsstelle kontrolliert.
Bei einer Kalibrierung im akkreditierten Bereich eines Unternehmens (kurz DAkkS Kalibrierung) muss sich das durchführende Unternehmen
an eine entsprechende Kalibrierungsnorm halten. Gibt es keine, so muss das Labor selber eine Verfahrensanweisung erstellen, die dann
durch die Akkreditierungsstelle verifiziert wird. Wird nach einer Norm kalibriert, so sind alle Ergebnisse inkl. der Angaben der Messunsicherheiten
weltweit vergleichbar. Darüber hinaus sind Optik und Gestaltung der ersten Seite des Kalibrierscheins, ausgestellt durch ein akkreditiertes Kalibrierlabor,
deutschlandweit vorgeschrieben.
Nach der Kalibrierung eines Prüfgerätes erhalten Sie einen Kalibrierschein, und auf dem Gerät wird eine Plakette angebracht. Ob das Gerät aber
nun für Ihren Einsatz zu gebrauchen ist, verrät nur ein Blick in den Kalibrierschein. Dort werden in der Regel Fehler in % oder aber Klassifizierungen
angegeben. Die Entscheidung, ob der ausgewiesene Fehler oder aber die Klasse für den Einsatz des Gerätes ausreicht trifft wieder nur der Anwender.
Wenn Sie z.B. Material prüfen, das mit einer Toleranz von 10 % belegt ist, können Sie auch ein Gerät einsetzen, dass einen ausgewiesenen Fehler von
2 % besitzt. Entweder Sie berichtigen das Prüfergebnis um den jeweiligen Fehler, oder Sie setzen die Toleranz einfach auf z.B. 8 % herab.
Meist fordert Ihr Abnehmer eine gewisse Maschinentoleranz. Bei Zug-,Druck- und Biege-Prüfmaschinen wird in der Regel Klasse 1 gefordert. Was genau
die Klasse 1 bedeutet steht in der jeweiligen Norm - Oder Sie Fragen einfach Ihren Kalibrierdienstleister.
Wir fragen bei Ihnen, z.B. vor einer Kalibrierung, die sogenannte Konformitätsbewertung ab. Das hilft uns, Ihr Gerät während der Kalibrierung zu bewerten und Ihnen
abschliessend eine Beurteilung zu geben.
Das ist die sogenannte überlappende Messreihe. Diese entsteht wenn vom Kalibrierlabor während einer Messreihe ein anderes Messmittel eingesetzt wird. Um sicherzustellen das beide verwendeten Messmittel annähernd in gleicher Weise eingebaut und angewendet werden, wird eine Messreihe zunächst von Messmittel 1 und danach die gleiche Messstufe mit Messmittel 2 kalibriert. Der Unterschied beider Messungenn darf nicht größer als die erlaubte Abweichung der angestrebten Klasse sein. Ausserdem bestätigt die doppelte Messungen die Genauigkeit der eingesetzten Messmittel des Kalibrierlabors. In der Regel sollten die Abweichungen nicht grösser als 0,1 bis 0,2 % sein.